사출 성형 FAQ

 사출 성형은 높은 일관성과 정밀한 공차를 가진 플라스틱 부품을 대량 생산하는 표준 제조 공정입니다. 부나, 우리는 전문적으로 신속한 툴링 (브리지 프로덕션) 및 소량 생산저희는 알루미늄이나 강철 금형을 사용하여 용융된 플라스틱을 캐비티에 주입함으로써 최종 대량 생산 제품과 동일한 부품을 제작하지만, 기존 금형 제작 업체보다 훨씬 빠른 시간 내에 생산할 수 있습니다.

• 신속 툴링(소프트 툴링): 알루미늄(7075) 또는 연강(P20)을 사용합니다. 제작 비용이 저렴하고 제작 기간이 짧지만(10~15일), 수명은 짧습니다(10만~50만 발 사격). 시장 테스트에 적합합니다.

• 생산용 툴링(하드 툴링): 강화강철(NAK80, H13)을 사용합니다. 비용이 더 많이 들고 제작 기간도 더 길지만(4~6주) 수백만 회의 작동 수명을 자랑합니다. Boona는 고객의 생산량에 따라 적합한 전략을 선택할 수 있도록 도와드립니다.

아니요. 10,000개 이상의 제품을 요구하는 기존 공장들과 달리, Boona는 소량 생산도 지원합니다. 소량 제조저희는 시범 생산을 위해 최소 50개에서 최대 1,000개까지 부품을 성형할 수 있습니다. 만약 1~10개 정도의 부품만 필요하시다면, 다른 방법을 추천드립니다. 3D 프린팅 or 진공 주조.

 간단한 금형의 경우, T1 샘플(초기 샘플)을 최대한 빠른 시일 내에 배송해 드릴 수 있습니다. 10-15 일측면 작동이나 슬라이더가 있는 복잡한 금형은 일반적으로 20~30일이 소요됩니다.

당신은 않습니다. 금형 제작 비용을 지불하시면 금형은 100% 고객님의 소유가 됩니다. 향후 생산을 위해 저희 시설에 무료로 보관해 드리거나, 필요시 배송해 드릴 수도 있습니다(배송비 별도).

공구 비용의 주요 요인은 다음과 같습니다.

1. 부품 크기 및 복잡성: 부품 크기가 클수록 금형 베이스 크기도 커져야 합니다. 언더컷 부분에는 고가의 슬라이더/리프터가 필요합니다.

2. 충치 개수: 캐비티 수가 많을수록 금형 비용은 높아지지만 단가는 낮아집니다.

3. 금형 재료 : 강철은 알루미늄보다 비쌉니다. Tip 정확한 가격을 알아보려면 STEP 파일을 저희 시스템에 업로드해 주세요. 온라인 견적 양식.

•  언더컷 제거: 측면 조작 없이 열고 닫을 수 있도록 디자인을 단순화하십시오.
• MUD 인서트를 사용하세요: 저희는 표준 금형 베이스(마스터 유닛 다이)를 공유하여 고객님의 부품에 필요한 코어/캐비티 인서트만 가공합니다. 이를 통해 30~50%의 비용을 절감할 수 있습니다.
• 허용 오차 완화: 더욱 정밀한 공차를 위해서는 EDM 가공이 필요하며, 이는 비용 증가로 이어집니다.

 패밀리 몰드는 여러 가지를 만들어냅니다. 다른 부품(예: 탑 케이스 + 바텀 케이스)을 동일한 금형 베이스에서 한 번에 사출합니다.

• 직업 : 금형 제작 비용을 절감할 수 있습니다 (금형 2개 대신 1개만 필요).
• 단점 : 부품 크기가 다르면 유량 균형을 맞추기가 어렵습니다. 부나 엔지니어가 해당 부품이 패밀리 금형에 적합한지 여부를 알려드릴 것입니다.

동안 처음에는 금형 제작 비용은 높지만, 재료비(플라스틱 펠릿)는 매우 저렴하고, 생산 주기는 빠릅니다(수초). 100~300개 이상 생산하게 되면 사출 성형이 단위당 비용 면에서 다른 방식보다 저렴해집니다. 3D 프린팅 or CNC 가공.

네, 절대적으로. 드래프트 각도(일반적으로 1°~3°)는 부품이 끌리거나 긁히지 않고 금형에서 부드럽게 배출되도록 합니다.

• 매끄러운 표면: 1°는 최소값입니다.
• 질감이 있는 표면: 3° 이상의 경사각이 필요합니다. 당사의 DFM 엔지니어가 강재 절단 전에 경사각을 분석하는 데 도움을 드립니다.

 벽 두께가 균일해야 합니다. 두께가 다르면 냉각 문제가 발생합니다.

• 권장 사항 : 1.5mm~3.0mm.
• 발행물: 두꺼운 부분은 천천히 식으면서 싱크 마크얇은 부분은 문제를 일으킬 수 있습니다. 짧은 샷 (불완전한 입력).
• 해결 방법 : 두꺼운 부분이 필요하면 속을 파내고 갈비뼈 모양의 보강재를 사용하여 강도를 높이세요.

네. 우리는 사용합니다 슬라이더(측면 동작) or 리프터 언더컷 성형에 사용됩니다. 단, 이러한 메커니즘은 금형 비용을 증가시킵니다. 소량 생산 부품의 경우, 비용 절감을 위해 "수동식 인서트 장착" 방식을 사용할 수도 있습니다.

엣지 게이트: 가장 흔하며 가르마 부분에 위치합니다. 다듬기 쉽습니다.

• 보조 게이트(터널): 배출 시 자동으로 다듬어집니다.
• 스프루 게이트: 대부분의 부분은 직접 흐르지만, 큰 흔적을 남깁니다.
• 핫 러너: 대량 생산 시 폐기물이 전혀 발생하지 않지만, 초기 설정 비용이 많이 듭니다.

예.

• 오버몰딩: 우리는 단단한 플라스틱 기판(예: 공구 손잡이) 위에 부드러운 고무(TPE/TPU)를 성형할 수 있습니다.
• 몰딩 삽입 : 사출 전에 금형에 금속 인서트(나사산이 있는 황동 너트)를 넣을 수 있습니다. 이는 후처리 열 접착보다 강도가 높습니다.

저희는 수백 가지의 열가소성 수지를 가공합니다. 일반적인 선택 사항은 다음과 같습니다.

• 상품: PP(폴리프로필렌), PE(폴리에틸렌).
• 공학: ABS(표준), PC(폴리카보네이트 - 고충격성), 나일론(PA6/PA66 - 내마모성).
• 고성능 : PEEK, ULTEM(항공우주 등급). 전체 제품 목록을 확인하세요. 재료리스트.

네. 유리섬유를 첨가하면(예: PA66+30%GF) 강도와 강성이 크게 향상됩니다. 하지만 금형 마모가 증가하고 표면 마감(섬유 노출)에 영향을 줄 수 있습니다.

네. 우리는 사용합니다 PANTONE or RAL 색상 코드. 마스터배치 안료를 기본 레진과 혼합하여 고객이 원하는 정확한 색상을 구현합니다.

표준 생산 공정에서는 최상의 품질을 위해 100% 순수 원료를 사용합니다. 비용 절감이나 지속가능성이 요구되는 경우, 특정 비율의 재활용 원료 사용에 대해 논의할 수 있습니다.

 수축 자국은 두꺼운 부분에서 냉각이 고르지 않게 되어 표면에 생기는 움푹 들어간 자국입니다.

• 예방: 보강재의 두께가 주벽 두께의 60%를 넘지 않도록 하십시오.

플래시는 분할선에서 새어 나오는 과도한 플라스틱입니다. 이는 일반적으로 클램프 압력이 너무 낮거나 금형이 마모되었음을 의미합니다. 부나는 플래시 발생을 방지하기 위해 엄격한 금형 유지 관리를 시행하고 있습니다.

당사의 표준 허용 오차는 다음과 같습니다. ± 0.1mm (DIN 16742 / ISO 20457). 고정밀 금형을 통해 다음과 같은 결과를 얻을 수 있습니다. ± 0.05mm참고로 PP와 같은 일부 소재는 ABS와 같은 다른 소재보다 수축률이 높아 공차에 영향을 미칠 수 있습니다.

당사의 실수로 인해 부품이 도면 사양을 충족하지 못하는 경우, 당사는 자사 비용으로 금형을 수정(금형 조정)하고 승인될 때까지 재샘플링을 진행합니다.

저희는 SPI(플라스틱산업협회) 표준을 준수합니다.

• SPI A-1부터 A-3까지: 고광택(다이아몬드 연마). 경화강이 필요합니다.
• SPI B-1부터 B-3까지: 반광택(종이 광택제). 얼룩을 가리는 데 좋습니다. •
• SPI C-1부터 C-3까지: 무광(석재 광택).
• SPI D-1부터 D-3까지: 표면 질감 처리(샌드블라스트). 가전제품에 가장 적합합니다. 자세한 내용은 당사 웹사이트에서 확인하세요. 표면 마감 옵션.

네. 금형 캐비티에 EDM 텍스처(VDI) 또는 화학 에칭(Mold-Tech)을 적용하여 부품에 특정 질감(예: 가죽 질감, 무광 마감)을 부여할 수 있습니다.

네. 저희는 다음과 같은 후가공 서비스를 제공합니다:

• 스프레이 페인팅: 부드러운 촉감의 페인트, UV 코팅.
• 전기도금: ABS 소재에 크롬 도금 처리.
• 레이저 에칭: 백라이트 버튼용입니다.

• 왼쪽 메뉴에서 진공 주조: 10~50개 부품 생산에 적합합니다. 금형 제작 비용(실리콘 금형)은 저렴하지만 단가가 높습니다. 마케팅용 모델로 활용하기 좋습니다.
• 사출 성형을 선택하세요: 100개 이상의 부품 생산 시. 금형 제작 비용은 높지만 단가가 매우 낮습니다. 실제 생산에 필요한 자재입니다.

네. "고속 사출 성형"은 시제품 제작에 점점 더 많이 사용되고 있는데, 그 이유는 다음과 같은 장점을 제공하기 때문입니다. 정확한 재료 특성 (3D 프린팅은 종종 이를 모방하지만 100% 똑같이 재현하지는 못합니다.)

네. 우리는 제공합니다 원스톱 서비스 솔루션저희는 부품 성형, 인서트 설치, 도색, 로고 인쇄, 그리고 최종 제품 조립 및 포장까지 모두 진행할 수 있습니다.

물론입니다. 저희는 많은 해외 ​​고객사와 협력하고 있으며 기밀유지협약(NDA)을 엄격히 준수합니다. 고객님의 금형 설계도와 부품 파일은 안전한 서버에 보관되어 기밀로 유지됩니다.

• 디자인을 다음 형식으로 내보내기 스텝/STP 파일.

• 저희를 방문하십시오 견적요청 페이지를 확인하시기 바랍니다.

• 재질, 수량 ​​및 마감을 명시해 주시면 24시간 이내에 DFM 보고서와 견적서를 제공해 드리겠습니다.

네. 복잡한 부품의 경우 금형 유동 분석을 수행합니다. 전에 강철 절단. 이 시뮬레이션은 충진 패턴, 기포 발생, 용접선 및 잠재적인 변형을 예측하여 게이트 위치와 설계를 사전에 최적화할 수 있도록 합니다.

이젝터 핀은 부품을 금형에서 밀어내는 데 필요하며, 작은 원형 자국을 남깁니다. 

• 해결 방법 : DFM 단계에서 핀 위치에 대해 논의하여, 핀이 외관상 중요하지 않은 면(B면)에 배치되거나 특징 아래에 숨겨지도록 하겠습니다.

뒤틀림은 불균일한 수축으로 인해 발생합니다.

• 디자인 : 벽 두께를 균일하게 하는 것을 권장합니다.
• 프로세스 : 냉각 시간과 포장 압력을 조절합니다.
• 고정: 필요한 경우, 사출 직후 부품이 완전히 경화될 때까지 형태를 유지하기 위해 "냉각 고정 장치"를 사용합니다.

저희는 다양한 종류의 사출 성형기를 보유하고 있습니다. 50톤 ~ 800톤즉, 우리는 아주 작은 기어(0.5g)부터 대형 자동차 커버(길이 약 1000mm)까지 성형할 수 있습니다.

우리는 수행합니다 금형 유지 관리 매 작업 후 (세척, 윤활 및 녹 방지) 작업을 진행합니다. 고객님의 금형은 온도와 습도가 조절되는 창고에 최대 2년 동안 무료로 보관해 드리므로, 언제든지 다음 주문에 바로 사용하실 수 있습니다.

네. 저희 시설에서 무료 보관 서비스를 제공해 드리고 있지만, 금형은 언제든지 해외로 수출하실 수 있습니다. 향후 미국이나 유럽으로 생산 시설을 이전하실 계획이 있으시다면 견적 요청 단계에서 Boona Prototypes에 알려주시기 바랍니다. 저희는 국제적으로 인정받는 표준 부품(예: ...)을 사용하여 금형을 제작해 드리겠습니다. DME (영국식/미국식 표준) or HASCO(미터법/유럽 표준)이를 통해 비용이 많이 드는 개조 작업 없이도 기존 사출 성형기에 원활하게 장착할 수 있습니다.

재정적 위험을 최소화하기 위해 맞춤형 사출 금형에 대한 업계 표준은 다음과 같은 단계별로 나뉩니다.

• 50% 계약금: DFM 엔지니어링을 시작하려면 강재를 주문하고 CNC 가공으로 금형을 제작해야 합니다.

• 50% 잔액: 지불 가능 시간 내에 귀사에서는 T1(초기 샘플)을 수령, 테스트 및 공식적으로 승인하셨습니다.

금형을 부나(Boona) 시설에 맡겨 생산을 진행하시면, 저희가 다음과 같은 서비스를 제공해 드립니다. 평생 유지 보수 보증 합의된 공구 수명 기간 동안 보증이 제공됩니다. 예를 들어, 103등급 금형(500,000만 회 사출 보증)을 구매했는데 200,000만 회 사출 후 슬라이더가 파손되거나 코어 핀이 부러지는 경우, 당사가 손상된 강철 부품을 전액 자비로 수리 또는 교체해 드립니다.

당사는 플라스틱 산업 협회의 분류 기준에 따라 고객의 생산량에 맞춰 금형을 설계합니다.

• 클래스 105 (최대 500회 작동): 극히 낮은 볼륨. 주로 다음을 통해 달성됩니다. CNC 가공 알루미늄 코어.

• 클래스 103 (500만 사이클 미만): P20 또는 NAK80 강철로 제작된 표준 생산 금형. 비용 효율성이 매우 뛰어납니다.

• 클래스 101 (1만 회 이상 주기): 생산량이 매우 많습니다. 경화 처리된 H13/S136 강철(HRC 48-52)과 고가의 내마모판이 필요합니다.

"스틸 세이프(Steel Safe)"는 중요한 위험 관리 전략입니다. 이는 금형 캐비티를 의도적으로 미세 가공한다는 것을 의미합니다. 작은 (매우 정밀한 공차를 요구하는 부분에서는) 공구에 여분의 강철을 남겨두는 방식을 사용합니다. T1 샘플을 테스트할 때, 플라스틱 형상이 너무 작으면 강철을 더 깎아내어 크기를 키우는 것이 쉽습니다. 하지만 처음부터 강철을 너무 많이 깎아내면 레이저 용접으로 금속을 다시 추가하는 데 비용이 많이 들고 외관상 흠집이 남습니다.

네, 고정밀 부품에 적합합니다. 과학적 성형 기술은 사출 공정을 충전, 패킹, 유지의 세 단계로 분리합니다. 금형 내부에 캐비티 압력 센서를 설치하여 기계 설정이 아닌 정확한 데이터를 기반으로 플라스틱 흐름을 제어합니다. 이를 통해 주변 온도나 수지 배치 변동에 관계없이 첫 번째 사출부터 10만 번째 사출까지 부품의 무게와 치수가 동일하게 유지됩니다.

부드러운 고무(TPE/TPU)가 단단한 플라스틱 기판에서 벗겨지지 않도록 하려면 호환성을 고려해야 합니다.

• 화학적 결합: 특정 플라스틱은 열을 가하면 자연적으로 서로 융합됩니다. 예를 들어, TPU는 ABS 및 PC와 화학적으로 완벽하게 결합합니다.

• 기계적 인터록: 재료가 호환되지 않는 경우(예: POM/델린 위에 TPE를 성형하려는 경우) 접착되지 않습니다. 이 경우, 부나 엔지니어는 단단한 부품에 물리적인 "언더컷" 또는 구멍을 설계하여 고무가 통과하여 제자리에 고정되도록 합니다.

소량 생산의 경우, 작업자가 수동으로 나사를 풀어서 장착하는 수동식 코어를 사용합니다. 하지만 대량 생산의 경우, 특수 설계된 금형을 사용합니다. 자동 나사 풀림 코어이 시스템은 금형 베이스에 직접 내장된 유압 랙과 피니언 기어를 사용하여 사출 과정에서 나사산 핀을 자동으로 회전시키고 추출함으로써 사이클 시간과 인건비를 획기적으로 절감합니다.

기존의 냉각 채널은 직선으로 뚫려 있어 구석진 곳까지 도달할 수 없습니다. 형상적응형 냉각 Boona는 부품의 3D 윤곽을 완벽하게 따라가는 채널을 사용합니다. 금속 3D 프린팅(DMLS) 복잡한 내부 냉각 채널을 갖춘 맞춤형 금형 인서트를 제작합니다. 이를 통해 냉각 시간을 최대 40%까지 단축하고 복잡한 형상의 부품에서 발생하는 뒤틀림을 완전히 방지합니다.

10,000psi를 초과하는 엄청난 사출 압력 하에서 금형의 코어와 캐비티 부분이 미세하게 어긋나 벽면 불일치가 발생할 수 있습니다. 광학 렌즈와 같은 절대적인 정밀도를 위해서는 테이퍼 가공을 사용합니다. 연동 금형 바닥에 삽입됩니다. 이 부품들은 플라스틱이 주입되기 직전에 두 개의 강철 부분을 정확하게 안내하고 고정하여 변위가 전혀 발생하지 않도록 보장합니다.

 일반적인 성형의 경우, L/T 비율은 100:1에서 150:1 사이가 일반적입니다. 얇은 벽 사출 성형 (예: 두께 1.0mm 미만의 드론 외피 또는 노트북 커버)의 경우, 플라스틱이 조기에 굳지 않도록 최대 250:1의 비율까지 구현하기 위해 고유동성 수지와 고속 사출 성형기를 사용합니다.

네. 당사는 엄격한 국제 표준을 준수하는 수지를 공급할 수 있습니다. FDA는 식품 접촉 규정 준수 RoHS / REACH 환경 지침 및 USP 클래스 VI 의료기기용 생체 적합성 관련 문의는 견적 요청서(RFQ)에 인증 요건을 명시해 주시면, 해당 자재 분석 증명서(COA)를 발송 시 함께 제공해 드리겠습니다.

전자 제품 하우징 및 배터리 케이스의 경우, 화재 안전 기준을 통과하는 것이 필수적입니다. 당사는 특정 기준을 충족하도록 설계된 소재를 성형합니다. UL94 등급(HB, V-2, V-1 및 V-0)당사는 UL94 V-0 등급(10초 이내 자체 소화)을 충족하는 고성능 난연성 PC/ABS 블렌드 또는 할로겐 프리 플라스틱을 공급할 수 있습니다.

* TPE/TPU: 표준 열가소성 사출 성형기를 사용하여 성형됩니다. 공구 손잡이 및 소비재에 매우 경제적입니다.

• LSR(액상 실리콘 고무): LSR은 특수 냉간 펌핑 장비가 필요한 열경화성 수지 공정입니다. 뛰어난 생체 적합성, 극한 온도 저항성(최대 200°C), 그리고 화학적 불활성을 제공합니다. 의료 기기 및 자동차 밀봉재에 최적의 소재입니다.

가스 보조 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입한 후 고압 질소 가스를 즉시 주입하는 방식입니다. 가스는 두꺼운 부분을 속이 비도록 만들고 플라스틱을 금형 벽에 단단히 밀착시킵니다. 이 공정은 가전제품 전면 패널이나 두꺼운 손잡이와 같은 크고 두꺼운 관형 구조물을 수축 자국 없이 제조하는 데 필수적이며, 부품 무게를 최대 30%까지 줄여줍니다. 속이 빈 금속 관형 구조물에는 당사의 제품을 고려해 보십시오. 판금 제조 기능.