PPAP 레벨 1, 3, 4: 공급업체가 제출해야 하는 사항

공급업체가 서명된 부품 제출 보증서를 업로드하고 고객 포털을 닫은 후 승인을 기다립니다. 다음 날 아침, 제출된 패키지는 거절 통보와 함께 반송됩니다. 고객은 레벨 4 심사를 요청했는데, 고객이 지정한 여러 기록이 누락되었다는 내용입니다. 공급업체는 이미 치수 연구, 재료 시험 및 성능 분석을 완료한 상태였습니다. 하지만 이러한 증거 자료는 전혀 검토자에게 전달되지 않았습니다.

PPAP 레벨 1, 3, 4 의 구분은 실질적인 문제점을 내포하고 있습니다 . 레벨에 따라 고객이 어떤 기록을 받고, 접근 권한을 유지하며, 맞춤형 체크리스트를 통해 검토할 수 있는지가 결정됩니다. 이러한 구분을 잘못 이해하면 금형 승인, 시범 생산, 그리고 최초 승인 출하가 지연될 수 있습니다.

신뢰할 수 있는 자료 제출은 다음 세 가지 질문을 구분하는 것에서 시작됩니다. 해당 부품에 적용되는 증거는 무엇인가? 공급업체가 보관해야 하는 것은 무엇인가? 이 고객에게 보내야 하는 것은 무엇인가?

PPAP 레벨 1, 3, 4의 실제 조절 기능은 무엇인가요?

생산 부품 승인 프로세스(PPAP)는 생산 조건에서 제작된 부품이 엔지니어링 설계 기록 및 사양을 충족할 수 있음을 입증하는 증거를 제공합니다. PPAP 제출 수준에 따라 공급업체가 고객에게 제시해야 하는 증거가 결정되지만, 이는 관련 계획, 검증, 테스트 또는 기록 보존 업무를 면제하는 것은 아닙니다.

AIAG에서 공개적으로 제공하는 하위 공급업체 준비 상태 체크리스트는 고객이 요청한 제출 수준과 관계없이 조직이 신제품 또는 개정된 제품 및 생산 공정에 대해 적용 가능한 모든 PPAP 요소를 완료했는지 여부를 묻습니다.

따라서 네 가지 별개의 결정이 중요합니다.

• PPAP 요소가 해당 부품에 적용되는지 여부
• 공급업체가 기록을 제출하는지 아니면 보관하는지 여부
• 고객이 샘플을 요청하든 현장 방문 검토를 요청하든
• 고객이 승인하든, 거부하든, 또는 임시 승인을 하든

이러한 차이는 중요합니다. 왜냐하면 품질 시스템의 약점은 PPAP에서 사용되는 동일한 증거와 관련된 경우가 많기 때문입니다. IATF의 2024년 11월 글로벌 감사 데이터에 따르면, 문제 해결은 주요 부적합 사항의 10.07%를 차지했습니다. 제조 공정 설계 결과물은 4.34%, 관리 계획은 3.13%, 측정 시스템 분석은 3.11%를 차지했습니다. 이는 PPAP 불합격률이 아닌 인증 감사 결과이지만, 고객이 증거 사슬을 면밀히 검토하는 이유를 보여줍니다.

PPAP 레벨 1, 3, 4 비교

핵심 질문은 공급업체가 제출해야 하는 PPAP 문서가 무엇인지입니다 . 다음 비교에서는 표준 제출 범위와 제조 현장에 보관될 수 있는 기록을 구분합니다.

AIAG에서는 권한 있는 고객 담당자가 다른 레벨을 지정하지 않는 한 레벨 3을 기본값으로 사용합니다. 레벨 4는 계층 구조에서 고정된 위치가 없습니다. 고객은 선택된 세 가지 기록, 레벨 3과 유사한 패키지 또는 제출을 더욱 까다롭게 만드는 추가 양식을 요청할 수 있습니다.

"완전 패키지"와 같은 용어는 여전히 적용 가능성에 따라 달라집니다. 제품 설계 책임이 없는 공급업체는 자체 DFMEA(설계, 고장, 결함 및 사고 방지 실험)를 보유하지 않을 수 있습니다. 외관과 관련 없는 부품은 외관 승인 보고서가 필요하지 않을 수 있습니다. 각 제외 사항에는 빈 폴더가 아닌 문서화된 사유가 있어야 합니다.

PPAP 레벨 1 요구 사항

PPAP 레벨 1의 핵심 요구 사항 에는 부품 제출 보증서(PSW) 제출이 포함됩니다. 외관 관련 특정 항목의 경우 해당 외관 승인 보고서도 제출해야 합니다. 고객별 지침에 따라 추가적인 증빙 자료를 제출할 수 있습니다.

PSW(제조 서비스 작업)에는 부품, 개정판, 제조 조직 및 위치, 제출 사유, 요청 수준 및 제출 결과가 명시됩니다. PSW 승인은 담당 공급업체 담당자가 관련 증빙 자료를 검토했으며 결과가 고객 요구 사항을 충족하거나 승인된 편차를 포함하고 있음을 확인하는 것입니다.

레벨 1은 고객에게 전달되는 자료의 양을 줄입니다. 공급업체는 여전히 관련 설계 기록, 공정 흐름도, PFMEA, 관리 계획, MSA, 치수 결과, 시험 보고서, 초기 공정 연구, 실험실 증거, 샘플, 검사 보조 자료 및 고객별 요구 사항을 처리해야 합니다. 이러한 기록은 보존 규칙에 따라 관리되고 언제든지 이용 가능합니다.

이러한 구분 덕분에 레벨 1은 고객이 이미 프로세스를 이해하고 있거나, 제출 위험도가 낮다고 판단하거나, 간소화된 재제출을 원하는 경우에 적합합니다. 공급업체는 추후 문서 요청, 감사, 엔지니어링 조사 또는 변경 검토에 대비해야 합니다.

보증서를 발송하기 전에 도면 개정 내역, 제출 사유, 재료 사양, 생산 장소, 공구 식별 번호 및 모든 관련 결과의 상태를 확인하십시오. 서명된 PSW는 미해결된 부적합 사항을 보완할 수 없습니다.

PPAP 3단계 체크리스트 및 관련 증거 자료

PPAP 레벨 3 체크리스트는 PSW, 생산 샘플 및 모든 관련 지원 데이터를 다룹니다. 팀은 표준 요소를 서로 연결된 네 가지 그룹으로 구성할 수 있습니다.

• 제품 정의: 설계 기록, 승인된 엔지니어링 변경 사항, 고객 엔지니어링 승인 및 해당되는 경우 DFMEA
• 공정 제어: 공정 흐름도, PFMEA, 관리 계획 및 측정 시스템 연구
• 확인 : 치수 측정 결과, 재료 및 성능 시험, 초기 공정 연구, 그리고 공인 실험실 문서
• 승인 및 참조: AAR, 샘플 부품, 마스터 샘플, 검사 보조 자료, 고객별 기록 및 PSW

검토자는 이러한 기록 전반에 걸쳐 일관성을 기대합니다. 도면의 특수한 특징은 PFMEA, 관리 계획, 측정 계획, 치수 보고서 및 공정 능력 연구에 모두 포함되어야 합니다. 부품 번호, 엔지니어링 개정 번호, 캐비티 또는 툴 식별 정보, 샘플 수량 및 제조 날짜는 일치해야 합니다.

BOONA의 문서화된 품질 관리 및 검사 프로세스는 치수 검사, CMM 보고서, 재료 문서 및 성능 기록을 포함하여 구매자가 요청할 수 있는 제조 증거 유형을 보여줍니다. 최종 패키지는 여전히 고객의 PPAP 체크리스트를 기준으로 합니다.

3단계 절차는 부서들이 독립적으로 기록을 작성할 때 어려워집니다. 엔지니어링, 제조, 품질, 구매, 실험실 및 하위 부서의 증거를 통합적으로 검토한 후에야 승인서에 서명할 수 있습니다.

PPAP 레벨 4 요구사항은 고객 맞춤형입니다.

PPAP 레벨 4 요구사항 의 핵심 특징은 고객 통제입니다. 표준 패키지에는 PSW(제품 안전 작업 명세서)와 고객이 지정하는 기타 증빙 자료가 포함됩니다. 샘플, 치수 보고서, 공정 능력 분석, 자재 명세서, 하위 등급 보증서, 외관 기록 또는 포털별 워크북은 지시된 경우에만 패키지에 포함됩니다.

최근 OEM 사례를 보면 이러한 방향이 얼마나 광범위하게 적용될 수 있는지 알 수 있습니다. 2025년 2월에 발표된 볼보 그룹의 고객별 요구사항은 별도의 합의가 없는 한 모든 부품에 레벨 4가 적용된다고 명시하고 있습니다. 또한, 지정된 특수 또는 중요 특성에 대한 역량 연구를 수행할 때 주요 생산 물량에서 최소 30개의 부품을 사용하도록 요구하고 있습니다. 아울러, C-빌드 5주 전에 IMDS를 완료해야 한다는 요구사항도 명시하고 있습니다.

해당 번호는 볼보 시스템에 속합니다. 범용 PPAP 규정에 따라 공급업체는 해당 번호를 관련 없는 고객 패키지에 복사해서는 안 됩니다.

레벨 4는 레벨 3보다 더 좁거나, 유사하거나, 더 넓을 수 있습니다. RFQ 또는 품질 계약서에는 필요한 모든 기록, 샘플 수량, 생산 공정, 파일 형식, 포털 필드, 승인자 및 보존 의무가 명시되어야 합니다.

💡 유용한 팁: 모든 레벨 4 요청을 서명된 제출 매트릭스로 변환하세요. 적용 가능성, 제출 또는 보관 상태, 담당자, 수정 버전, 마감일 및 고객 승인 항목을 포함하세요.

고객이 제출 수준을 선택하는 방법

고객의 권한 있는 담당자는 공급업체의 품질, 엔지니어링, 구매 및 규제 팀의 의견을 수렴하여 등급을 선택합니다. 이러한 결정에는 부품의 중요도, 공정 성숙도, 공급업체 이력, 설계 책임, 툴링 상태 및 제출 사유 등이 반영될 수 있습니다.

새로운 생산 라인에서 생산되는 새로운 안전 관련 부품은 포괄적인 요구사항을 받을 수 있습니다. 입증된 증거가 있는 사소한 엔지니어링 변경의 경우 레벨 1 요구사항이 적용될 수 있습니다. 또 다른 고객은 자사 포털과 공급업체 매뉴얼에 맞춤형 패키지가 정의되어 있기 때문에 레벨 4를 일반적인 워크플로로 사용할 수 있습니다.

제출 또는 재제출을 유발할 수 있는 이벤트는 다음과 같습니다.

• 새로운 부품 또는 공급업체
• 적합성, 형태, 기능 또는 성능에 영향을 미치는 엔지니어링 변경 사항
• 새로운 또는 이전된 제조 시설
• 공구 교체, 이전 또는 주요 개보수
• 재료 또는 공정 변경
• 하위 공급업체와 관련된 변경 사항
• 이전 제출 내용의 오류 수정
• 장기간의 비활성 생산 기간, 고객 규칙이 적용되는 경우

제출 단계와 승인 상태는 별개입니다. 3단계는 제출된 증거 자료를 나타냅니다. 승인, 중간 승인, 거부는 고객의 결정을 나타냅니다. 생산 출하는 고객의 승인된 상태 및 조건에 따라서만 시작되어야 합니다.

PPAP 레벨 1, 3, 4를 올바르게 구축하는 방법

체계적인 작업 흐름은 대부분의 패키지 오류를 방지합니다.

1. 주요 입력값을 고정합니다.

도면 개정, 사양, 엔지니어링 변경 사항, 구매 주문서, 제출 사유, 고객 매뉴얼 및 요청 수준을 확인하십시오. 생산 실행 전에 충돌 사항을 해결하십시오.

2. 적용 가능성 매트릭스를 작성합니다.

PPAP의 모든 요소를 ​​나열하고 담당자, 상태, 개정판, 제출 요건 및 보관 위치를 지정합니다. 해당되지 않는 항목에 대해서는 그 이유를 기록합니다.

3. 증거 자료 확보 계획을 세우십시오.

샘플과 데이터는 의도된 재료, 툴링, 작업자, 장비, 측정 도구, 공정 설정 및 생산 위치를 정확하게 반영해야 합니다. BOONA의 소량 생산 서비스는 시범 생산 및 양산용 부품 생산을 지원하며, 고객은 해당 생산이 PPAP 기준을 충족하는지 여부를 판단할 수 있습니다.

4. 레코드를 연결합니다

도면, 공정 흐름도, PFMEA, 관리 계획, MSA, 검사 보고서, 재료 결과, 능력 연구, 샘플 및 PSW를 상호 검증하십시오. 단 하나의 수정 오류로 인해 완벽하게 준비된 문서도 무산될 수 있습니다.

5. 승인 전 검토

모든 결과가 규정에 부합하는지 또는 고객이 승인한 문서화된 예외 사항이 있는지 확인하십시오. 파일 이름, 포털 필드, 샘플 식별 정보 및 필요한 서명을 확인하십시오.

6. 제출된 기준선을 관리합니다.

고객이 받은 문서를 정확하게 보관하십시오. 문서의 상태를 기록하고, 비공식적인 문서 교체로 인해 서로 다른 버전이 생성되는 것을 방지하십시오.

공개된 응용 사례: 전기 모터 전기자 품질

발표된 제조 사례 연구는 연계된 공정 증거가 왜 중요한지 보여줍니다. 이 연구는 BOONA 고객 프로젝트가 아닌 학술적인 산업 연구였으며, PPAP 제출 수준을 직접적으로 평가하지는 않았습니다.

2024 년 응용과학 사례 연구에서는 자동차 전기 모터 전기자 생산 라인을 분석했으며, 2022년 1월부터 9월까지 생산된 1,173,538개의 제품을 대상으로 했습니다. 평균 불량률은 2.92%로, 공장의 목표치인 0.7%를 크게 웃돌았습니다. 주요 불량 원인은 전선과 적층판 사이의 접촉으로 인한 저전압 절연 파손, 에폭시 코팅 문제, 그리고 적층판 모서리의 날카로운 부분 등이었습니다.

연구팀은 PDCA 기반 조사를 실시하고, 공정 제어를 수정했으며, 관리 계획과 PFMEA를 업데이트했습니다. 구현 후, 불량률 목표는 0.7%를 넘어섰고, 연구진은 연간 약 13만 5천 달러의 재료비 절감 효과를 예상했습니다.

이러한 결과는 다른 공장의 비용 절감 효과를 예측할 수는 없습니다. 다만 기술적 변화가 위험 분석, 공정 관리, 검사 및 문서화된 증거를 통해 어떻게 전파되어야 하는지를 보여줄 뿐입니다. PPAP(생산물 품질 보증 및 개선 계획) 과정에서 단절된 기록은 승인된 공정이 실제 시정 조치를 제대로 반영하는지에 대한 의문을 야기합니다. 일관성 있는 증거 체계는 고객에게 더욱 명확한 승인 근거를 제공합니다.

일반적인 제출 오류 및 견적 요청 관리 방법

반복되는 문제는 대개 제품이 고객에게 도착하기 전에 시작됩니다.

• 1단계는 관련 증거를 미완성 상태로 남겨둘 수 있는 허가로 간주합니다.
• 가정된 템플릿을 기반으로 4층 건물을 짓습니다.
• 3단계에서 샘플 제외
• 도면, PFMEA, 관리 계획 또는 시험 보고서 수정본을 혼합하여 사용
• 의도된 공정 대신 시제품 도구에서 데이터를 수집함
• 부적절한 측정 시스템에서 얻은 성능 결과 사용
• 레코드 간에 특수한 특징들이 서로 연결되지 않은 상태로 남겨짐
• 설명 없이 요소를 적용할 수 없음으로 표시하는 것
• 고객 양식, 하위 계층 증빙 자료 또는 포털 필드가 누락되었습니다.
• 결과가 확정되지 않은 상태에서 PSW에 서명함

견적요청서(RFQ)에는 요청된 제품 수준, 샘플 수량, 캐비티 또는 생산 공정, 치수-레이아웃 범위, 테스트, MSA, 역량 요구 사항, 실험실 자격, 재료 보고, 포장 증빙 자료, 파일 형식 및 승인 포털을 명시해야 합니다.

품질 향상을 위한 노력은 가격과 일정에 영향을 미칩니다. 여러 도구와 특수 기능을 포함하는 레벨 3 패키지는 레벨 1 보증 제출보다 더 많은 계획이 필요합니다. 레벨 4는 고객이 체크리스트를 제공하기 전까지는 정확한 견적을 낼 수 없습니다.

조달 과정에서 간단한 설명을 추가하는 것이 제출된 증거가 잘못된 개정판, 도구, 재료 로트 또는 공정 조건에서 나온 것이어서 생산을 다시 진행하는 것보다 비용이 훨씬 적게 듭니다.

자주 묻는 질문

PPAP 레벨 1, 레벨 3, 레벨 4의 차이점은 무엇인가요?

1단계에서는 PSW(제품 안전 작업 도면)와 해당되는 외관 승인서를 제출합니다. 3단계에서는 샘플과 관련 증빙 자료를 제출합니다. 4단계에서는 PSW와 고객이 지정한 특정 증빙 자료를 제출합니다.

레벨 1은 공급업체가 PSW만 준비한다는 의미인가요?

아니요. 공급업체는 해당 PPAP 증빙 자료를 처리하고 보관해야 합니다. 레벨 1은 주로 고객에게 전달되는 양을 줄이는 데 목적이 있습니다.

PPAP 레벨 3이 항상 기본 설정인가요?

AIAG는 공인 고객 담당자가 다른 레벨을 지정하지 않는 한 레벨 3을 기본값으로 간주합니다. 고객별 요구 사항에 따라 다른 기본 패키지를 설정할 수 있습니다.

레벨 4를 이수하려면 PPAP의 18가지 요소가 모두 필요합니까?

고객의 서면 지시사항에 명시된 경우에만 적용됩니다. 레벨 4에는 보편적인 체크리스트가 없으며, 개별 요소가 특정 부품에 적용되지 않을 수도 있습니다.

레벨 4에는 샘플이 필요한가요?

고객이 샘플을 요청할 경우 샘플은 레벨 4 제출 절차에 포함됩니다. 공급업체는 수량, 식별 정보, 캐비티, 도구 및 전달 방법을 확인해야 합니다.

고객이 견적 제출 후 PPAP 레벨을 변경할 수 있나요?

예, 계약 및 고객 절차가 허용하는 경우 변경이 가능합니다. 공급업체는 변경된 범위 내역을 문서화하고, 변경 사항이 테스트, 샘플, 비용 및 일정에 미치는 영향을 평가한 후 진행해야 합니다.

맺음말

PPAP 레벨 1, 3, 4는 팀에서 제출 범위와 관련 증거를 분리하면 관리하기 쉬워집니다. 레벨 1에서는 영장과 출석 승인을 제출합니다. 레벨 3에서는 샘플과 모든 관련 서류를 제출합니다. 레벨 4는 고객이 정의한 서면 매트릭스를 따릅니다.

샘플 제작 전에 품질 수준, 도면 수정 내역, 제출 사유, 고객별 규정, 샘플 계획, 생산 조건 및 포털 형식을 확인하십시오. 그런 다음 설계 기록, PFMEA, 관리 계획, 측정 시스템, 검사 데이터, 공정 능력 결과 및 PSW를 하나의 관리 기준선으로 통합하십시오.

생산 목적의 정밀 가공 부품 및 관리 검사 문서가 필요한 경우, BOONA에 CAD 모델, 도면, 재료 사양, 수량, PPAP 레벨 및 고객 체크리스트를 보내주십시오. BOONA 팀은 정밀 CNC 가공 서비스를 통해 제조 가능성 및 검사 요구 사항을 검토할 수 있습니다 . 기술 검토를 시작하려면 견적 요청서(RFQ)를 보내주십시오.